Материалом для каркаса послужила сосна. Финишное покрытие: масло для мебели "Мартьянов", отполированное твёрдым воском этого же производителя. Чехол подушки сшит из полиэстеровой ткани, а в качестве наполнителя использованы силиконизированные полиэфирные шарики. Кроватка "Сладкие грёзы" гармонично впишется в любой интерьер и станет любимым местом сна и отдыха Вашего питомца.
Увлекательное и захватывающее занятие было омрачено небольшым перерывом, длившимся примерно три месяца. Поэтому весь рабочий цикл можно поделить на два этапа. В первый вошли столярные работы и финишная отделка, во второй - швейные. И к моменту, когда всё было закончено я почти перестал помнить, какие восторженные эмоции испытал от "деревянного" и "малярного" раундов. Хотя, оглядываясь назад, припоминаю, что радовался как ребёнок.
Итак, первая часть: столярно-малярная.
Когда-то мой учитель по труду и черчению, Фёдоров Александр Матвеевич, спрашивал нас:
- Что лежит в основе любого проекта?
- Чертёж! - хором отвечали мы.
- А с чего начинается всякий чертёж? - парировал он.
В ответ тишина.
- С осевых линий!!! - не уставал повторять "Матвеич" (так по-взрослому и по-свойски мы называли его между собой).
С тех пор прошло много лет. Кульманы и чертёжные листы канули в лету и были заменены компьютерами и программным обеспечением. Но главные принципы и закономерности проектной работы остались незыблемыми.
Поэтому, закатав рукава, я приступил к поиску идеи, наброскам эскизов и "выведению" осевых, т.е. разработке конструкторской документации.
Чтобы научиться делать хорошую и красивую мебель, нужно понять основные правила и логику её построения. На начальном этапе огромное значение имеет практика, заключающаяся в непрерывном клонировании существующих образцов. Метод копирования - оптимальный путь для самообучения ремеслу. Во-первых, вопросы эргономики и дизайна там уже решены, ученику остаётся только проанализировать причинно-следственные связи этих решений. Во-вторых, он позволяет сосредоточиться исключительно на расчётной и ремесленной работе, что для начинающего столяра наиболее важно. В-третьих, он развивает навык прогнозирования результата еще на стадии идеи и вообще является отличным способом "пообтереться" в мебельном деле. Всё это немного сокращает и без того сложный и длинный путь ученичества.
Вновь воспользовавшись спасительным ресурсом https://www.pinterest.com, я отыскал прототип для своей будущей столярной работы. Рассчитал, подготовил чертежи и спланировал последовательность выполнения операций.
Данных чертежей достаточно, чтобы изготовить кроватку. Но они не дают наглядного представления о внешнем виде изделия, его параметрах, а для мастера это так же важно, как и для покупателя. К тому же окончательная сборка заметно облегчается, если перед глазами имеется 3D-образ. Так лучше понимаешь, как стыкуются и сочетаются детали.
Не долго думая, в программе SketchUp я реализовал задуманное.
Внешний вид
Взрыв-схема
На этой торжественной ноте работа за компьютером была закончена. Дело осталось за малым: напилить, настрогать, склеить и покрасить.
Исходный материал - сосна - далеко не столярного качества, зато сухая и обессмоленная. Для обучения вполне подходит. Все доски тангенциального распила.
На циркулярном столе распиливаем доски, выбираем наилучшие фрагменты и распускаем их на ламели (делянки). Это необходимая операция, так как дефекты древесины не позволяют получить из неё приемлемые заготовки для деталей. Из ламелей будем клеить мебельные мини-щиты. Щиты, в свою очередь, будут служить нам достаточно стабильным и стойким по своим характеристикам полуфабрикатом для дальнейшего производства.
Отфуговываем ламели, наносим на их поверхность клей и стягиваем струбцинами (эту работу удобно проводить в ваймах). Чтобы текстура древесины на поверхности щитов была более однородной, ориентируем делянки так, чтобы на пласть щита выходил их радиальный рисунок. Одновременно нужно следить за тем, чтобы щит собирался из ламелей, полученных либо из одной доски, либо из досок близких по своим свойствам (цвету, направлению влокон, рыхлости и т.д.). В противном случе высока вероятность образования на деталях конечного изделия пестроты и полосатости ("зебры").
Убираем излишки высохшего клея и обрабатываем на рейсмусе до нужной толщины.
Несколько деталей в изделии имеют длину, превышающую размеры щитов. Воспользуемся фрезой для сращивания на микрошип, отфрезеруем торцы и склеим две половины.
Следуя указаниям чертежей, напиливаем заготовки для перекладин и опор-ножек.
Для нарезания шипов и фрезерования пазов воспользуемся шипорезным приспособлением, специальным копиром (данный копир гарантирует получение шипа и паза размером 8х25 мм), ручным фрезером и спиральной фрезой (диаметр 8 мм).
Фрезеруем шип.
Операция нарезания шипов закончена. Угольником проверяем геометрию и наслаждаемся идеальными прямыми углами. Точность попадания в размер очень высокая.
Для изготовления пазов будем использовать те же инструменты и приёмы. Наносим разметку, закрепляем заготовку в шипорезное приспособление, совмещаем прицел (визир) с меткой и фрезеруем. На выходе имеем паз (не сквозной) заданных размеров (8х25 мм). Повторив процедуру необходимое количество раз получаем стойку-опору с четырьмя пазами. По аналогии, там где это требуется, делаем пазы на перекладинах.
В конструкции кроватки, в лицевой её части, имеется радиусный элемент. Формирование криволинейных поверхностей всегда требует от мастера дополнительного напряжения как физических, так и умственных сил. А отсутствие специального оборудования и оснастки может существенно увеличить количество столярных операций и, как следствие, время выпуска готовой продукции. Без смекалки и "золотых" рук тут уже никак, иначе велика вероятность получить брак.
Не имея ленточной пилы и нормального шлифовального станка, я выбрал вариант - "фрезерование по шаблону". Для этого надо было изготовить шаблон, закрепить его на обрабатываемой детали и, с помощью обгонной фрезы с подшипником, получить точную копию всех необходимых радиусов.
"Выковать" шаблон можно почти из любого подручного плитного материала, желательно древесного происхождения. Я применил берёзовую фанеру толщиной 8 мм. В запасниках нашёл гибкий профиль для фигурного фрезерования. Саморезами закрепил его на фанере и на фрезерном столе получил первый радиус. Так, по образу и подобию, был создан качественный фанерный шаблон, а по шаблону и сама деталь.
А дальше дело техники: примерка, подгонка, черновая сборка.
Не забываем обработать острые рёбра. Там, где с этим не справится вот такая фреза, "доведём" вручную.
Склеим элементы (перекладины и перемычки) между собой, получим отдельные сборочные единицы. Снова соберем конструкцию.
Подматрасник кроватки представляет собой лист фанеры толщиной 8 мм, вложенный в пазы-каналы нижних перекладин. На изображениях ниже показаны процессы изготовления донца и пазов.
Окончательная черновая сборка. Проверяем геометрию, выявляем сколы, царапины, и где нужно подшпаклёвываем.
Следующим шагом будет назначение изделию цвета и типа декоративно-защитного покрытия. На рынке представлен широкий ассортимент красящих составов, различающихся по качеству, назначению, свойствам, способу нанесения, влиянию на окружающую среду, здоровье человека и т.д. При их выборе в первую очередь нужно исходить из требований, которые предъявляются к конечному продукту в плане экологичности и безопасности, не забывая при этом о ведущей роли эстетического воздействия.
В данном случае мы имеем дело с кроваткой для собаки, крайне чувствительной к запахам и вкусам. И если какие-либо факторы будут раздражать животное, то говорить о комфортном сне и отдыхе питомца по меньшей мере глупо. Попутно изделие может подвергаться интенсивному "угрызению" (хотел сказать - совести). Значит в высохшем (затвердевшем) состоянии материал не должен оказывать никакого токсического воздействия на организм.
Для этих целей отлично подходят масло-восковые смеси, состоящие из натуральных ингридиентов, а в полимеризованном виде, напоминающие по своей структуре экологически чистый каучук. Среди основных достоинств этих средств можно выделить хорошую проникающую способность, качественное проявление фактуры древесины, абсолютную стойкость к шелушению, вспучиванию и отслаиванию, стабильность при перепадах температур, простоту нанесения на поверхность. Следует отметить, что масло в отличие от краскок и лаков НЕ образует поверхностной плёнки. Дерево имеет возможность дышать, сохраняя высокие влагозащитные свойства и естественную структуру.
Российский производитель - ТД "Мартьянов", предлагает очень достойные по качеству и сравнительно не дорогие продукты из серии масел и восков для мебельной промышленности. Так, его "Масло для мебели" в среде дервообработчиков получило множество одобрительных отзывов и положительных комментариев. В сети представлено немало примеров великолепных работ, в том числе, зарекомендовавших себя мастеров, где в качестве финишного покрытия для изделий используется этот состав. Порой, даже скептически настроенные и въедливые эксперты воздерживаются от острой критики, полагая, что продукт имеет "недетские" шансы получить всеобщее признание и перспективу выйти на мировой рынок. Негативный же опыт применения продукта, как правило, связан с нарушением технологии, что не отрицают и сами пользователи.
Масло представляет собой смесь природных компонентов и передовых химических добавок, усиливающих потребительские свойства состава: масло льняное, масло сафлоровое, животные и растительные воски (пчелиный, карнаубский, канделильский), природный растворитель (живичный скипидар), сосновая смола, шеллак, даммаровая смола, высокоэффективный биоцид нового поколения (нано-серебро), УФ-фильтр, сиккатив (сушащее вещество без свинца). В мире, где проблемы экологии и охраны окружающей среды стоят на первом месте, подобные составы будут является весомым аргументом в пользу выбора именно этих материалов. Продукт согласуется со всеми требованиями нормативной документации, о чём имеет соответствующий сертификат.
Я, как начинающий столяр-мебельщик, давно присматриваюсь к "Мартьянову" и, без приувеличения могу сказать, что его отношение к работе, решение вопросов профессионального развития и стремление к реализации амбициозных планов по продвижению бренда всегда приятно удивляют и заслуживают огромного уважения. Своё мнение о мартьяновских маслах и восках я уже сформировал, попробовал их в деле и сделал определённые выводы.
Итак, продолжая заниматься своим столярным проектом и, озадачившись темой финишного покрытия, я, не задумавшись, взял банку с названием "Масло для деревянной мебели" от ТД "Мартьянов".
Для придания изделию более презентабельного вида нужно подчеркнуть (выделить) текстуру древесины. Для этих целей используется тонированое масло.
Какой взять цвет колера?
Мой выбор пал на три оттенка ореха: тёмный (верхнее фото), светлый (среднее фото) и обыкновенный (нижнее фото). Сделав пробные выкрасы и, посовещавшись с самим собой, победу пришлось отдать первому варианту.
Ниже вы можете наблюдать чудесное "превращение" кроватки из бледной и безликой сосновой массы в благородный и богатый орех. В заключение, поверхность располировываем твёрдым воском (на фото не показано).
Вновь звучит торжественная нота, и я завершаю первую часть: столярно-малярную. Дальше идёт небольшой перерыв в работе, связанный с занятостью в другом проекте.
Спустя три месяца .....
Вторая часть: швейная.
В этой части дан краткий обзор процесса изготовления подушки-матраца для кроватки. Для этих целей были закуплены следующие материалы: полиэстеровая ткань ("Габардин клетка", цвет - коричневый), хлопковая ткань (хлопок "Бриджит", цвет - белый), холлофайбер (полиэфирные силиконизированные шарики).
Читателю может показаться, что я противоречу самому себе, когда выше по тексту высказываю свои предпочтения на использование натуральных компонентов, а сейчас с легкостью беру синтетику.
На самом деле, полиэстр так же безвредный материал. Хоть он и производится из полиэфиров - продуктов нефтепереработки - в готовом и чистом виде не представляет никакой опасности для человека и животных. По характеристикам он схож с натуральной материей - хлопком, а внешним видом, в зависимости от структуры, может напоминать шерсть или шёлк. Около половины производимого текстиля приходится на полиэстер.
Бояться некоторых синтетических материалов не нужно - иногда они оказываются единственным спасением в мире неразрешимых проблем. Например, полиэстер не представляет интереса для насекомых, а значит в нём наверняка не заведутся клопы и не поест моль. Он устойчив к впитыванию запахов и появлению стойких жирных пятен, приятен телу, создаёт эффект охлаждения, легко стирается и быстро сохнет, не меняясь при этом в размерах, а также прочен и износоустойчив. Не имеет неприятного запаха, не оставляет следов на коже, не линяет. Встречаются упоминания о единичных аллергических реакциях, но это связано с индивидуальной непереносимостью.
Если говорить об экологической составляющей, то тут нужно выделять объём вреда, наносимого материалом окружающей среде в случае его применения на производстве товаров, в процессе эксплуатации готовых изделий и при его естественной утилизации. Про эксплуатацию понятно: если вещество перешло в другую фазу и окончательно перестало быть активным, то оно безопасно. Вредное производство - настоящая головная боль экологов - почти во всех случаях "выдаёт" продукт с экологически чистыми потребительскими свойствами. О третьем условии скажу так: продукт безвреден, если будет легко "переварен" бактериями.
Химически полиэстер представляет собой сложное соединение с длинными структурными формулами (цепочками), не встречающихся в природе, поэтому бактерии не могут его "употребить в пищу". Разлагаться он будет крайне долго, оказывая давление на природу. Обратная ситуация складывается с маслами, хоть и полимеризованными: они бактериям давно известны, и отторжения у них не вызывают.
Вывод: в качестве "спутников" жизни выбираем продукты безопасные, а для утилизации выбираем способ .... каждый сам для себя решает.
Я же в своей работе придерживаюсь правила: материалы должны быть экологически чистыми и безвредными в течение всего срока эксплуатации именно готового изделия. Не хочется, конечно, говорить: "А там хоть трава не расти!", но НЕ всё зависит от нас - приходится строить жизнь из подручного чего-нибудь. Часто правила игры мы не сами устанавливаем.
Итак, полиэстеровый "Габардин" у нас пойдёт на чехол подушки, из хлопковой ткани сошьём основу и наполним её холлофайбером.
Раскраиваем ткань.
Сшиваем.
Заполняем силиконизированными шариками.
Раскраиваем материал для чехла. Сшиваем все куски друг с другом. Не забываем вставить молнию.
Итоговый результат.
Так завершилась вторая часть моей столярно-малярно-швейной работы.
Хоть весь цикл производства и занял такое неприличное количество времени, всё же я нашёл, чем себя успокоить. Дерево устоялось, просохло, масло окончательно полимеризовалось. Если бы имелись какие-то скрытыте дефекты конструкции или древесины, я бы их заметил или они проявились бы сами. У меня была возможность подумать над дизайном и функциональностью изделия, возникли идеи по "апгрейду" и добавлению к кроватке новых опций, позволяющих повысить удобство её использования и обеспечивающих дополнительный комфорт не только домашних питомцев, но и их хозяев.
Но об этом я напишу в своих следующих статьях, а сейчас прикроюсь термином - "коммерческая тайна" или "под грифом "Совершенно секретно".
Благодарю Вас за прочтение данной статьи и желание вникнуть в суть моей работы!
Всем удачи и до следующих встреч!